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双鸭山矿业公司选煤公司锚定“优化经营、降本增效”核心目标，从原煤入口到产品产出，全面梳理生产经营全流程，通过精细化管理和技术革新双轮驱动，有效打通堵点、突破瓶颈、挖掘潜能，实现原煤配洗精准化、设备运行高效化、成本控制自主化，全面激活企业内生动力。

强化全周期管理 以严格把关确保产品质量

该公司从源头入手，系统性构建从原煤到产品的全周期管理体系。在原煤入口环节，严格执行“每批次采样”制度，确保入洗原煤质级相符。针对不同矿别、不同质量的原煤，实施“单卸、单装、单运”的精细操作，为后续精准配洗奠定基础。在产品产出方面，该公司修订完善《选煤公司付煤管理制度》，成立8个付煤领导小组，推行“每周轮换监督”机制，定期赴生产一线开展监督检查，全面保障产品输出的规范性、可靠性和稳定性，切实维护企业信誉。

严格过程管控 以精细管理保障高效生产

稳定运行的设备是保持生产过程连续性的重要前提。该公司持续提升精细化管理水平，在设备管理方面，对旋流器、加压过滤机、渣浆泵等关键工艺设备严格执行“开车前、生产中、收工后”三报检制度，扎实推进预检、预修、预防工作，确保设备完好，为高效生产提供坚实保障。在生产环节，根据原煤质量实时调整配洗比例，洗选适配等级的精煤，最大限度提升小时处理量与精煤产率。同时，加强煤泥水处理系统管理，依据浓缩池浓度动态调控处理量与配煤结构，保障生产连续稳定。

推进技术改造 以持续创新突破生产瓶颈

为打破传统生产模式限制，该公司持续加大技术投入，针对关键环节实施一系列设备升级与流程优化项目。中选厂完成配煤系统升级，实现精准配煤入洗，显著提升产品指标稳定性。对大倾角皮带机加装防尘罩，既改善作业环境，又延长设备寿命。矸石与精煤装车线路交叉改造项目通过增设锚链装置，实现输送路径智能切换，大幅提升装车效率与系统稳定性。七星选煤厂引进FBS粗煤泥分选系统，实现粗煤泥精准分离，在提高产率的同时降低介耗，进一步优化选煤工艺流程。通过更换弧形筛、给料箱及耐磨管路，有效提升了物料筛分与给料的效率和精度。多项技改共同发力，实现了“效率、成本、安全”三重提升。

加强自主维修 以降本增效推动企业发展

该公司牢固树立“一切成本皆可控”和“过紧日子”思想，大力推进配件自主加工与修复，减少外购依赖，压缩生产成本。今年以来，技术团队累计自主加工弧形筛片44片、离心机筛篮36台、各类挂胶筛底226块，修复包括激振器、铁牛、减速机在内的关键设备配件11台。此外，对离心机刮刀、多种型号旋流器配件进行镶刚玉优化升级，既保障了配件及时供应，又显著降低采购成本，实现了经济效益与技术能力双提升。

该公司通过全链条、多维度、深层次的管理优化与技术革新，不仅在降本增效方面取得实质性进展，更逐步构建起一套可持续的发展机制。下一步，该公司将继续秉持精益运营理念，持续探索工艺创新、管理升级与数字化转型，进一步激活企业内生动力，提升核心竞争力，助推企业打好生存发展保卫战。